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模具智能化水平上升很快，除了塑料模具和压铸模具的型腔压力、温度、流量、冷却过程实施智能化控制，冷冲压模具乃至锻造模具也开始使用传感器控制成形过程，模具智能化已经开始进入全面启动发展期。另外，模具加工装备的智能化也在迅速推进，促进了我国模具的智能化发展。

“云制造”与“互联网+”的发展远远超出预期，模具及其产业链的“互联网+”已经成为模具制造行业的一种重要的发展机遇。“模具制造+互联网”直接影响模具行业的发展、转型与升级。

国家质量工程的提出就是要全面提升我国制造业产品的质量水平，而通过模具制造的产品，其质量水平又取决于模具的精细化水平。模具的精细化水平主要体现在模具结构设计与制造的精细化上，模具设计的精细化主要集中在复合多功能结构的创新、精细结构与巧妙的设计上。模具制造的精细化主要是模具制造的加工与装配的高精度、多种材料的精确组合以及多种功能的精准实现。德国、日本的工业质量控制与发展历史表明，工艺技术与精细化是模具精细化实现的关键支撑。因此，模具企业要注重工艺创新与投入，包括成形工艺和制造工艺的精细化，只有工艺的精细化得到了很好的发展，模具的精细化才有实现的保障

市场对模具制件的需求越来越多地转向多零件、多工序的组合，各种工艺（功能）集成的模具越来越多。模具的复杂运动结构、模内加热、锻铆、焊接、攻丝、局部注塑、切割、检测以及局部组织与性能控制等工艺组合已经成为模具设计制造的重要类型。模具产品继续向多种工艺集成、高精密、多功能的方向推进。

近年来，大型级进冲模技术日趋成熟，高速、高可靠性成为精密级进冲模的重要特征。但随着汽车、轨道交通、航空在轻量化以及成本的双重压力下，大型航空零部件的市场需要越来越多，使得新型特大型冲压件模具、大型复合材料模具的开发成为重要的市场需求。由于特大型模具的设计制造、成形工艺以及成形过程的协同控制等技术难度远超过普通模具，必将逐步成为模具技术发展的重要竞争领域。

近几年工业发展的事实说明，许多新技术的发展（如汽车轻量化技术、新材料技术）是迅速推动模具行业技术进步的重要驱动力，这一特征在塑料模具、压铸模具以及大型冲压模具领域尤为明显，汽车轻量化技术、新材料技术造就了新工艺与新型模具的出现，也给模具行业带来了新的挑战。因此，我国模具企业要想发展领先技术，成为国际模具先进水平的领跑者，就要放眼世界，及时关注和追踪国际先进的新技术、新材料、新工艺，研发自己的新技术和新型模具，引领我国模具技术的发展。

当前，中国制造的核心就是智能制造与质量工程，基于物联网的网络化与智能化结合的制造模式是制造业发展的重要方向。然而，对于模具技术来说，工艺是模具成形技术的核心，也是模具智能化的基础。与国际上先进的制造强国如德国、日本等相比，我国的模具成形工艺水平距离国际先进水平还有一定的差距，具体体现在发达国家的许多先进、量产的成形制品与成熟的工艺，对我国来说还是需要攻克的难题，一些复杂的锻件、铸件、冲压件和复合材料零件我们还做不出来。另外，国内模具企业的新工艺研发主要还是靠企业自己的摸索与试制，对其成形理论和机理探索很少，开发出的成形工艺在可靠性及生产稳定性还不是很理想。因此，模具行业要多一些创新，重视工艺核心技术（包括机理）的开发，利用好产学研的合作平台，借助大学、研究院所等外力开发出企业独有的、别人难以逾越的先进成形工艺和技术，这也是模具企业真正的核心竞争力与发展之所在。

（内容来源：《中国模具信息》杂志）

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